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| 編輯推薦： |
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企业管理的根本目的是提高运行效率、提高产品质量、降低成本、增加效益。本书系统地讲述了精益生产（丰田生产方式）基本理念与方法，并将精益理念结合中小企业实际情况推广和应用。书中采用了作者在推行精益实践过程中具体方法与成功案例，重点介绍了生产计划管理体系的建立与运行；全员生产维修体制（TPM）建立与推行；全面质量管理（TQM）管理工具与实际运用；现场管理中三大工具（标准化、5S、目视化）、七大浪费与现场改善方法、现场设备平面布局与防错技术（Poka-yoke）；书中还介绍了物控管理、人力资源管理与绩效考核等；在本书后结语中引用了“木桶原理”，建立了企业“统合综效”模型，以及提供了提升企业统合综效的有关建议。
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| 內容簡介： |
企业管理的根本目的是提高运行效率、提高产品质量、降低成本、增加效益。本书系统地讲述了精益生产（丰田生产方式）基本理念与方法，并将精益理念结合中小企业实际情况推广和应用。书中采用了作者在推行精益实践过程中具体方法与成功案例，重点介绍了生产计划管理体系的建立与运行；全员生产维修体制（TPM）建立与推行；全面质量管理（TQM）管理工具与实际运用；现场管理中三大工具（标准化、5S、目视化）、七大浪费与现场改善方法、现场设备平面布局与防错技术（Poka-yoke）；书中还介绍了物控管理、人力资源管理与绩效考核等；在本书后结语中引用了“木桶原理”，建立了企业“统合综效”模型，以及提供了提升企业统合综效的有关建议。
读者对象：
本书的读者对象主要为企业的中、高层管理干部以及企业家。本书结合多种管理方法、工具图表与真实案例，帮助企业中层管理干部快速提升管理技能与技巧；本书不同的章节，为企业内部不同专业管理干部提供参考；本书为企业家及高层管理干部提供了快速提升企业整体效能、提高产品质量、降低生产成本的理论与方法。
本书可作为企业培训教材，为从事生产管理的干部、专业管理人员提供方法论与工具。
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| 關於作者： |
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李春生，男，工学学士，高级工程师，慧生企业管理咨询工作室负责人。曾任中铝山东分公司车间主任、设备部长；中铝南海合金有限公司筹备处项目建设总指挥、公司副总；北京金蓝盟企业管理顾问公司高级咨询师等职务。专业背景为机械工程、工商管理。主要研究方向为中小民营企业发展瓶颈与经营突破、精益生产推广与实践。从事企业管理咨询工作十几年，辅导中小民营企业近百家，企业经营业绩普遍提升。
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| 目錄：
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第1章 生产计划管理
1．1 生产管理基本职能
1．1．1 生产管理基本职能
1．1．2 车间主任的基本职责
1．1．3 计划管理
1．1．4 计划就是变化
1．2 生产计划编制思路与方法
1．2．1 中小企业生产计划结构模式探索
1．2．2 生产月度计划编制思路
1．2．3 月度生产计划编制的建议
1．3 大数据法编制月计划
1．4 周计划与日计划编制
1．4．1 周计划的编制
1．4．2 日计划编制
1．5 生产秩序的建立与生产力会议
1．5．1 会议的作用
1．5．2 生产力会议
1．5．3 召开会议应注意的几个重点
1．5．4 会议两个重要的角色
本章小结
第2章 设备管理
2．1 设备管理简介
2．1．1 什么叫设备管理
2．1．2 设备管理体制简介
2．1．3 设备综合工程学、PM、TPM的关系
2．2 全员参加的生产维修（TPM）
2．2．1 什么叫全员参加的生产维修（TPM）
2．2．2 TPM的精髓——“三全
2．2．3 TPM的基本内容
2．3 TPM的一些主要做法
2．3．1 实行重点设备管理
2．3．2 划分重点设备考虑的影响因素
2．3．3 设备管理内容的区分
2．3．4 设备的点检与巡检
2．4 零故障与自主保全
2．4．1 故障的基本概念
2．4．2 零故障的基本思考
2．4．3 设备点检制与巡检
2．5 推行TPM的方法与步骤
2．5．1 试行TPM的步骤
2．5．2 开展设备点检的方法
2．5．3 检查、维修记录的利用
2．5．4 防止点巡检制度流于形式
2．5．5 推行TPM更多的收益
2．6 设备的润滑管理
2．6．1 设备润滑管理工作的意义
2．6．2 设备润滑的概念
2．6．3 设备润滑管理
2．6．4 设备润滑管理给企业带来的经济效益
本章小结
第3章 质量管理
3．1 质量管理简介
……
第4章 物控管理
第5章 生产现场管理
第6章 人力资源与绩效考核
结语
参考文献
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| 內容試閱：
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1985年，麻省理工学院一个偶然的活动，启动了“国际汽车计划项目”，由此，几十位学者历时5年，调研了遍布世界15个国家的90家汽车整车厂，撰写了116篇专题报告，并于1990出版了经典之作——《改变世界的机器：精益生产之道》，次把丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）称为精益生产（Lean Production）。该书主要讲述了两种生产方式——大批量生产和精益生产的差异。
大批量生产方式是20世纪初美国人亨利·福特创造的，即大批量流水线生产方式。第二次世界大战结束后的日本，经济十分萧条，缺少资金和外汇。在这样的发展条件下，以大野耐一为代表的丰田人进行了一系列的探索和实践，经过30多年的努力，终于形成了系统的丰田生产方式。作为丰田生产方式的鼻祖，大野耐一被誉为“日本企业复活的教父”。低调内敛的大野耐一对丰田生产方式极为自信，他说：“如果亨利·福特一世仍然在世的话，他必定会采用类似丰田生产方式的管理模式。”美国人在震惊之余，开始反思和学习。美国麻省理工学院的研究人员把丰田生产方式总结为“精益生产”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。实践证明精益管理是丰田制胜的法宝，精益生产同样也能引领其他企业走向成功。
丰田生产方式是提高企业生命力的一整套理念和方法体系，是日本丰田文化与工业工程（Industrial Engineering，IE）和管理模式相结合的产物。丰田生产方式体系的主要组成部分是：两大基础——5S与改善；两大支柱——准时化（JIT）与（将人的智慧赋予机器的）自恸化①；具体工具方法有看板管理（生产）、设备管理（TPM）、质量管理（TQM）、标准化、目视化等。
作者的精益生产之路，是1988年参加山东省质量管理协会举办的全面质量管理（TQC）培训开始的。虽然作者作为企业设备技术管理人员，并不负责质量管理工作，质量管理理论知识与实际工作经验都是空白，但当作者进入TQC，便不知不觉地被它的理论与方法体系征服了。这些理论与方法（如“老七种”工具）不仅能解决企业质量问题，作者也结合工作实际，用于尝试解决设备技术问题，并多次发布技术革新成果，丰富了自己的工作经验，增长了管理技能。
1996年，作者作为企业设备管理骨干，参加了中国设备管理协会举办的设备管理短期培训班，系统地学习了设备管理的理论知识，重点学习了日本“全员参加的生产维修保养体制”（TPM）。当时作者担任车间主任，企业设备问题层出不穷，主要工作精力用在设备故障抢修与“救火”之中，找不到有效的设备管理办法。有了TPM，如获至宝，并在公司积极推广应用，历经半年时间，设备故障逐渐减少，生产效率不断提高，检修费用逐月降低，取得了很好的效果。作者将这一成果进行总结，撰写论文，论文被评选为1997年中国设备管理协会优秀论文。
2012年，作者加入某企业管理咨询公司，成为一名专职企业管理顾问，才真正系统地学习研究精益生产，正式走向精益管理之旅。作为企业管理顾问，不仅需要丰富的企业管理理论知识，更需要扎实的企业管理功底。对于作者来说，一边研究精益，一边总结自己25年来企业管理成功的经验，融会贯通，理论联系实际，在自己服务的众多企业里，大力推广精益生产理念，播撒精益生产之种，弘扬精益生产之道。
俗话说：读万卷书，行万里路。2018年，为了探寻原汁原味的精益之魂，更好地服务企业，作者决定亲赴日本丰田问道解惑。与作者一同前往还有作者多年服务的老客户——河北某机械生产企业的贾董及两位企业高管，一行4人。历时8天的学习，借用贾董的话，用“震撼”一词来形容学习的感受。贾董说：按照丰田企业这种生产方式，自己的企业现有700人，只需要400人即可满足生产需要。我们的企业需要改进、改善的地方太多了。
精益生产不仅仅是生产制造企业的一套工具、方法，更多的是一种管理理念和先进的管理技术。
精益生产是一种文化，是丰田人长期潜移默化形成的低调、刻苦、节约精神，并且具有家族基因式的文化传承。
精益生产是一趟没有终点的旅程，不懈坚持，靠的是企业家和实践者孜孜不倦、追求卓越的梦想和热情。
在知识爆炸的今天，精益生产方面的书籍层出不穷。本书写作的基础是基于作者多年来在企业管理过程中积累的企业管理理论及方法，一鳞半甲，以及日本丰田企业现场案例及作者的真实感受、心得体会。将其汇总成册，供企业家及企业管理者参考。本书的特点是将精益理念、管理思想、方法工具和中小企业管理实际相结合，采用了不同行业、企业的真实案例、工具图表，简单易懂，简明实用。
在中国，无论是制造业还是服务业，已有许许多多的企业开始了它们的精益生产之旅。希望这本书能够给予广大精益生产管理者和实践者一些启发，一点帮助．帮助企业快速提升整体效能，提高产品质量，降低生产成本。
面对博大精深、浩瀚无边的精益星空，限于作者对精益生产管理的学习、理解的局限性，管理实践的有限性，有些观念、方法只是作者浅见；限于作者理论水平与写作水平，书中难免有这样那样的错误，敬请读者、精益管理爱好者、企业管理干部提出宝贵意见。
后，衷心感谢北京理工大学出版社的各位编辑给予作者的精心指导与帮助。
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